Na kytary z jihu Moravy hrají Suzanne Vega, David Koller i Vlasta Redl

Jde o největší evropskou „manufakturu“ na stavbu těchto nástrojů. Ve světě patří i díky originálním postupům k jedněm z nejlepších. Kytary začal „na koleně“ v osmdesátých letech stavět František Furch. Tomu však předcházelo to, že někdejší zámečník a ze soutěží Porta známý hudebník nebyl spokojen s tehdejší nabídkou, a tak si už v letech sedmdesátých jako první postavil vlastní banjo.

Následovala kytara a po ní i další, které vyráběl v pronajaté místnosti kousek od torza mlýna. Ještě před revolucí, v podstatě nelegálně, tak postavil pan Furch zhruba stovku nástrojů už se svým, nyní ve světě dobře známým logem.

„Bylo to tady. To si ještě jako kluk pamatuji, když tu táta vyráběl první nástroje. Později se přestěhoval o kousek dál do mlýna, který po devětaosmdesátém roce tátova nově založená společnost začala postupně využívat a také opravovat. Dnes už nám slouží celý,“ popsal devětatřicetiletý syn zakladatele Petr, vzděláním umělecký truhlář, který stojí v čele firmy v současnosti.

Výroba kytar je přitom podle něj hodně podobná výrobě vína, které v této oblastí „rozumí“ téměř každý.

„Využíváme maximálně vlastností použitého dřeva. Tedy hlavně smrku a cedru. Každé dřevo a z něj zhotovená kytara, především její přední deska, která funguje jako membrána reproduktoru, má jiné dynamické vlastnosti. Některé jsou měřitelné, jiné se snažíme předvídat. Charakter dřeva a také konstrukce a další nezbytné prvky pak dávají vyniknout konečné duši. Ta je typická pro každou kytaru. Ovšem i dvě stejné, ze stejné série, budou mít různý zvuk. Je to podobné jako při výrobě vína, kdy všichni mají dokonale zvládnutou technologii, ale konečnou chuť stejně nakonec ovlivní hrozny ze sklizně,“ přirovnává Petr.

Výroba nástrojů, jejichž ceny začínají zhruba na tisíci eurech, už zdaleka není jen manufakturou s několika zaměstnanci. Na roční produkci asi deseti tisíc kusů, z nichž většina jde na export (doma zůstane jen tisícovka), se podílí osmdesát zaměstnanců.

Označit však společnost Furch Guitars za továrnu, by asi nebylo správné. Každé z pracovišť je vlastně speciálně zaměřené na vznik jednotlivých komponentů a zručnost, a často i vlastní nápaditost při tom hrají velkou roli. I zde však už místo našla technika. Včetně CNC strojů a robotů.

„Využíváním technologií patříme v oboru mezi průkopníky, a i to přináší originalitu, která se podepisuje nejen na vzhledu, ale i na zvuku. Ale to ještě uvidíte,“ říká na začátku prohlídky Petr Furch. Jak doplňuje, sám sice není žádným zvláštním hráčem, ale s kamarády si taky rád zahraje.

Poté, co projdeme první dílnou, kde se desky setkávají se strojním ošetřením, následují provozy, ve kterých je jasné, že v nich jde o výrobu hmatníku. Jinde se rodí ozvučné či zadní desky a další díly. „Největší hodnotu má ruční práce. A to právě hraje roli ve vztahu k ceně nástroje. Ten by byl při čistě ruční výrobě nesmírně drahý. Nám se, myslím, daří využívat spojení rukodělné práce a moderních technologií,“ upřesňuje Petr.

Zastavuje se u brousícího robota, jejž navrhl a Furchovi si ho nechali postavit. „Obroušení povrchu je při výrobě důležitý krok. Velmi prašný a pracný. Robot nahradí přes sedmdesát procent práce člověka, který pak má na tomto úseku mnohem více času na doladění jemných detailů. Myslím si, že i toto je cesta pro rozvoj tvůrčí práce zaměstnanců,“ domnívá se.

Vzápětí se zastavuje u další originality. Tou je robot, který kytary lakuje v uzavřeném prostoru, pak se zde lak nechá vytvrdnout. Používají vlastní recepturu, která se vyznačuje tím, že i při nanesení nižší vrstvy je lak mimořádně tvrdý, což rovněž přispívá k výslednému zvuku. Při tvrzení se musí použít nebezpečné UV světlo. „Původní komoru, ve které po ručním lakování tvrzení probíhalo, jsme nahradili tímto zařízením bez nutnosti asistence člověka,“ vysvětluje průvodce.

K dalším zajímavostem patří i některé autorské konstrukční prvky kytar, jež dokážou ocenit většinou jen odborníci. Struny například vydrží tah o síle 72 kg. Každý nástroj dostává „rodokmen“, podle nějž je možné dohledat, který ze zaměstnanců se podílel na vzniku konkrétní části kytary. Ty nejdražší ze série Red přijdou i na 6500 eur (asi 162 500 korun), přičemž za nástroj ze zakázkové řady Rainbov zaplatí zákazník i 10 000 eur (250 000 korun).

Nástroje putují nejvíce do Německa, asi sedmnáct procent produkce, o něco méně do USA, Japonska i jinam. „Země určení je ve výrobě důležitá. V některém provozu musíme upravit vlhkost vzduchu, protože kytara od nás může hrát jak v Las Vegas, kde je vlhkost minimální, nebo třeba v Japonsku, kde je mnohem vyšší,“ vysvětluje Petr.

K unikátům patří i stavebnicové detaily plnohodnotného „cestovního“ nástroje Little Jane. Kytaru lze během pár vteřin rozložit, když její hmatník i se strunami zmizí do útrob, takže ji lze bez hrozby „zlomení krku“ převážet. Také složení je otázkou chvilky a většinou bez ztráty naladění.

Jak to funguje, nám Petr předvedl v nejnovější části mlýna. Ve společenské místnosti, kde je vystavena nejen celá produkce, ale i první nástroje jeho táty, včetně dvojčete kytary se dvěma hmatníky, kterou Furch senior stavěl pro The Scorpions, a další rarity.

„Prostor brzo otevřeme veřejnosti. Už nyní provádíme občas exkurze ve výrobě, s cílem více podpořit zájem o hudební výchovu,“ dodává a doufá, že se kytaře budou věnovat i jeho děti, osmiletá dcera Anežka a po dědovi pojmenovaný šestiletý František.